激光切割與水切割之間優(yōu)劣的比較

　　目前各種切割手段各有優(yōu)勢(shì)，又都存在一定的局限性，大家可根據(jù)自身的實(shí)際需要，例如對(duì)切割材質(zhì)、切割厚度的需求，對(duì)切割速度、切割精度的要求，設(shè)備購(gòu)置費(fèi)用的投資等等，以側(cè)重點(diǎn)來(lái)綜合考慮選用哪種切割方式。下面簡(jiǎn)單說(shuō)明一下激光切割與水切割之間優(yōu)劣的比較：

　　切割成本的比較：激光切割的切割成本主要由切割媒介的選用、電、及主要零配件的消耗構(gòu)成。以12mm的碳鋼切割為例，激光切割成本約為80元/小時(shí)，若采用壓縮空氣可使成本適當(dāng)下降，但切割面較粗糙，不夠理想；超高壓水切割的切割成本主要由水、電、專(zhuān)用切割砂石榴石砂及主要零配件的消耗構(gòu)成。以12mm的碳鋼切割為例，超高壓水切割的切割成本約為50元/小時(shí)。

　　切割環(huán)境的比較：激光切割對(duì)環(huán)境要求較高，需要較寬闊、干凈無(wú)粉塵的工作環(huán)境。當(dāng)粉塵太多時(shí)鏡片外表容易粘上一層灰，終影響切割效率；超高壓水切割對(duì)環(huán)境要求不高，只要能擺得下設(shè)備的地方就能工作，因?qū)儆诶鋺B(tài)切割還可切割炸藥，并在燃?xì)?、液環(huán)境及水下、泥漿環(huán)境下工作。

　　適合切割材質(zhì)的比較：激光切割適用于型號(hào)碳鋼、合金鋼、低碳鋼、不銹鋼等金屬切割，對(duì)高導(dǎo)熱性材料（如金、銀、銅和鋁合金等）采用激光切割不理想，甚至不能切割；超高壓水切割適用于任何硬度的金屬，切割過(guò)程與材料關(guān)系不大，還可以切割玻璃、陶瓷、塑料等多種材質(zhì)。

　　切割精度的比較：激光切割的精度可達(dá)+/-0.05mm，超高壓水切割的精度可達(dá)+/- 0.1mm ；切割精度又與切割速度息息相關(guān)，在對(duì)切割精度的要求不高的情況下可以適當(dāng)提高切割速度，在這一點(diǎn)上激光切割與超高壓水切割具有相同的原理。

水切割特性

　　以金屬切割為例，各種加工手段并存，包括刀具加工、激光、火焰切割（等離子切割）、電火花加工、線(xiàn)切割、水切割。各種切割手段各有優(yōu)勢(shì)，又都存在一定的局限性，各自占領(lǐng)了一部分市場(chǎng)。但在眾多的切割手段中，只有水切割屬于冷態(tài)切割，直接利用加磨料水射流的動(dòng)能對(duì)金屬進(jìn)行切削而達(dá)到切割目的，切割過(guò)程中無(wú)化學(xué)變化，具有對(duì)切割材質(zhì)理化性能無(wú)影響，無(wú)熱變形，切縫窄，精度高，切面光潔，清潔無(wú)污染等優(yōu)點(diǎn)，可加工傳統(tǒng)加工及其它加工方法無(wú)法或難于加工的材料，如玻璃、陶瓷、復(fù)合材料、反光材料、化纖、熱敏感材料。隨著人們對(duì)水切割技術(shù)了解的進(jìn)一步加深，市場(chǎng)逐漸認(rèn)識(shí)到水切割技術(shù)在金屬切割行業(yè)的獨(dú)特優(yōu)勢(shì)。以激光切割為例進(jìn)行比較，在薄板切割中激光雖然在切割速度方面要優(yōu)于水切割，但在16mm以上的金屬切割采用激光法則投資大成本高，而且激光切割材料的周邊仍有一定的熱影響區(qū)，水刀切割金屬材料厚度一般可達(dá)30mm-100mm以上，并且對(duì)材料無(wú)任何影響，再加上水刀對(duì)切割材料沒(méi)有限制。綜合這些因素，很多原先選擇激光或其它切割手段的用戶(hù)轉(zhuǎn)而選用水切割機(jī)。

　　而目前水刀的數(shù)控平臺(tái)多采用滾珠絲桿和滾動(dòng)直線(xiàn)導(dǎo)軌的精密傳動(dòng)技術(shù)，控制精度都在+0.02mm以?xún)?nèi)，同時(shí)加砂水射流的噴嘴和切割頭的聚焦性能及長(zhǎng)壽命的噴嘴材料的技術(shù)突破，配合了400Mpa大功率超高壓系統(tǒng)的連續(xù)平穩(wěn)工作，全自動(dòng)供砂和控砂及高壓水啟、停控制系統(tǒng)配合，使得水刀能24小時(shí)連續(xù)切割和自動(dòng)加工。

　　水刀更兼有強(qiáng)大的計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)和控制功能，特別在轉(zhuǎn)角和尖角切割時(shí)自動(dòng)減速，以減小切割中甩尾的影響，使得切割面光潔圓滑，加之水切割具有磨削的特質(zhì)，這使得水刀在切割質(zhì)量和效率上都有了極大的變化和提高，而可直接用于金屬零件的成形切割加工。

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